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    砖厂在生产过程中，由于烟气湿气大且煤采用内燃方式燃烧，通常认为烟气中的烟尘颗粒物含量应该较小。然而，实际情况却并非如此，颗粒物含量往往超出预期。这主要是因为烟气中的颗粒物主要来源于没有沉淀完全的脱硫循环水。

    当砖厂脱硫数据出现异常升高时，为了应对这一问题，砖厂通常会采取两种措施：一是大量投放生（熟）石灰粉，二是不断补充氢氧化钠（烧碱）。然而，这两种方法虽然能够暂时缓解问题，但并非长久之计。

    大量投放生石灰粉对脱硫系统颗粒物的影响主要体现在降低循环水系统的沉淀效率。石灰粉的加入使得循环水中微小颗粒增多，这些颗粒在进入脱硫系统后，会随水汽流经在线监测系统并从烟囱排出，从而导致颗粒物在线监测数据增加。

    另一方面，不断补充氢氧化钠也会导致脱硫系统颗粒物含量增加。氢氧化钠的加入会使循环水逐渐达到钠钙离子饱和状态，进而在脱硫塔内壁、脱硫管道等处析出结晶体。这些晶体同样会随水汽排出，增加颗粒物含量。

    针对砖厂颗粒物不达标的问题，如果循环水池大小合适，可以考虑在循环水中投放LH4除尘催化剂。这种催化剂几乎不需要增加额外的环保设备，且一次性投放后可长久使用，成本较低。通过投放除尘催化剂，可以有效降低颗粒物含量，使砖厂的烟气排放达到环保标准。

    综上所述，砖厂在生产过程中应关注脱硫循环水的处理效果，避免大量投放石灰粉和不断补充氢氧化钠等不当措施导致的颗粒物含量增加。同时，可以考虑采用投放除尘催化剂等更为经济、有效的颗粒物处理方法，以确保砖厂的烟气排放符合环保要求。