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严格的要求需要相应的技术支撑，否则就是一句空话。就超低排放控制的四个指标&濒诲辩耻辞;颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、逃逸氨&谤诲辩耻辞;来讲，覆盖所有公司的是颗粒物、氮氧化物，二氧化硫只是部分原燃材料含硫高的公司，氨逃逸则主要来自于二氧化硫、氮氧化物的治理措施。

 

在粉尘治理上，超低排放没有难度。概念性已经不存在技术难题，只是一个投入的问题、一个投入产出比问题、一个环保方面的机会成本问题。实际上，从上世纪80年代我们引进一系列环保治理设备和技术以来，确实取得了长足的进步，但仔细分析就会发现，除了技术的先进性以外，关键是过滤风速的大幅度降低。过滤风速的降低意味着装备的加大、投资的加大，这只不过是一个重视程度的问题。

 

对于二氧化硫的排放，原来在地域分布上不太均衡，水泥窑本身就是很好的脱硫工艺，北方的原燃材料含硫不高，脱硫问题主要在南方的一些水泥公司；但随着原料资源的不断贫化、低价位高硫煤的部分应用、以及已经热化起来的协同处理，需要脱硫的水泥公司迅速增多。但总体上讲，二氧化硫的超低排放还不是难题，只要给予一定的投入，采用相应的脱硫措施，还是能够实现的，无非是一次性投资和运行成本问题。

 

水泥行业超低排放的最大难题是氮氧化物，这与行业特点有关。要达到氮氧化物的超低排放，包括其他行业，就成熟的技术来讲，目前最有效也是唯一的措施就是厂颁搁脱硝。

 

在水泥行业大致有三种路径：① 高温高尘，脱硝效率虽高，但易造成催化剂堵塞、中毒、磨损;② 中温中尘，虽然对催化剂的堵塞、中毒、磨损有所缓解，但脱硝效率很难保证;③ 低温低尘，虽然解决了催化剂的堵塞、中毒、磨损问题，但脱离了催化剂的温度窗口，需要加热、运行成本很高。

 

恩格斯曾经说过：“社会上一旦有技术上的需要，则这种需要会比十所大学更能把科学推向前进。” 这句话到现在依然有效，一定的压力、特别是自加的压力，往往能转化为动力。

 

水泥行业的生产公司、装备行业、研究单位，以及大专院校，正是在这种压力促使下，积极的开始了适应性改进、甚至是颠覆性创新，已经有不少成果开始了工业试验。